工业防腐：解决储罐腐蚀渗漏问题，选择更好的修复方法至关重要
该储罐为碳钢材质，由于储罐内介质中含有大量氯根离子对碳钢造成不同程度的腐蚀、点蚀情况，且工作温度较高更加剧了碳钢的腐蚀，腐蚀严重部位已造成穿孔，普通衬层因厚度太厚影响热传导，降低效率。
一、储罐腐蚀渗漏解决方案
1、传统修复工艺
现工艺一般采用环氧树脂或乙烯基树脂玻璃钢衬里，不但成本高而且玻璃钢所用的环氧树脂或乙烯基树脂一般难以长时间抵抗成分复杂腐蚀介质，很快导致防腐衬里层脱落、剥离、溶胀以及开裂。
2、高分子复合材料防腐涂层技术
此次修复使用的涂层材料为418系列材料，是一种由高性能纳米材料与高性能树脂组成的高交联度的无溶剂复合材料体系涂层，具有优异的耐热和耐温度骤变性能、耐冲击、耐磨性能以及超强的耐腐蚀性能，另外该产品还具有优异的浸润及抗阴极剥离的特性。可应用于各种高温，高酸碱和溶剂腐蚀的环境下的反应釜、罐、钢结构、换热器等设备。其材料数据如下：
二、高分子复合材料修复方案概述
由于该罐体承重较重，混凝土基座与罐体中间有夹层，贴合面不充实，因此罐体底部可能存在变形情况，若忽视该问题直接使用福世蓝技术防腐涂层施工，在运行过程中极有可能出现因罐底变形造成的材料开裂、脱落、损坏情况，因此在修复前建议企业使用角铁或其它型材进行加强处理（不建议使用圆钢或钢筋），可使用断焊或满焊方式，控制加强筋的间距保证足够的强度，具体实施工艺请参考罐体加强相关标准，防止或减少罐体再运行使用过程中，罐体底部因变形造成的材料损坏情况，然后再进行操作时首先针对罐体需要防腐的部位进行喷砂处理或人工打磨，使需要做防腐涂层保护的表面达到sa2.5等级，然后依次刷涂2211f堵漏及418涂层，针对加强筋与底面接触缝隙，使用碳纤维混合418材料进行加强保护，材料固化后即可投入使用。
三、储罐腐蚀渗漏治理步骤
1.准备工作：施工前先对罐体进行中和置换并使用蒸汽熏蒸，随后将封头拆除，保证施工安全、留出可操作空间，焊接加强筋，保证罐底强度；
2.表面处理：表面喷砂处理，处理要符合sspc sp-10接近白金属处理标准，喷砂完成后使用压缩气吹扫表面浮沙，并使用无水乙醇清洗表面，确保待修复表面干净、干燥、结实等要求；
3.修复点蚀坑洞：严格按照比例调和福世蓝高分子复合材料2211f，直至均匀无色差；将调和好的高分子材料涂抹于点蚀坑洞位置，并与基体找平；
4.打磨材料釉面：待2211f材料固化后使用砂带打磨材料釉面；
5.调和涂抹材料：严格按照比例调和福世蓝高分子复合材料418，直至均匀无色差；使用毛刷及软刮板刷涂材料，第一遍涂抹薄薄一层并反复刮研确保材料压进每一个微孔，针对加强筋与罐体底部接触缝隙位置，使用碳纤维布进行包覆加强；
6.打磨材料釉面：待材料固化后使用砂带打磨材料釉面并使用无水乙醇清洗；
7.再次涂抹防腐保护材料：再次调和并涂抹第二遍材料，涂抹过程中避免有遗漏；
8.固化：为了更好的达到防腐性能，材料表面固化之后的后期固化过程尤为重要，根据数据单要求，该材料应用于腐蚀环境下的固化时间为强制固化120℃/3h。但由于现场实际工况限制，无法满足以上要求的固化时间，可根据现场情况适当提升加热温度（材料温度每上升11℃固化时间缩短一半），等待材料完成后期固化后方可投入使用。
现场案例
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二、高分子复合材料修复方案概述
由于该罐体承重较重，混凝土基座与罐体中间有夹层，贴合面不充实，因此罐体底部可能存在变形情况，若忽视该问题直接使用福世蓝技术防腐涂层施工，在运行过程中极有可能出现因罐底变形造成的材料开裂、脱落、损坏情况，因此在修复前建议企业使用角铁或其它型材进行加强处理（不建议使用圆钢或钢筋），可使用断焊或满焊方式，控制加强筋的间距保证足够的强度，具体实施工艺请参考罐体加强相关标准，防止或减少罐体再运行使用过程中，罐体底部因变形造成的材料损坏情况，然后再进行操作时首先针对罐体需要防腐的部位进行喷砂处理或人工打磨，使需要做防腐涂层保护的表面达到sa2.5等级，然后依次刷涂2211f堵漏及418涂层，针对加强筋与底面接触缝隙，使用碳纤维混合418材料进行加强保护，材料固化后即可投入使用。
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2.表面处理：表面喷砂处理，处理要符合sspc sp-10接近白金属处理标准，喷砂完成后使用压缩气吹扫表面浮沙，并使用无水乙醇清洗表面，确保待修复表面干净、干燥、结实等要求；
3.修复点蚀坑洞：严格按照比例调和福世蓝高分子复合材料2211f，直至均匀无色差；将调和好的高分子材料涂抹于点蚀坑洞位置，并与基体找平；
4.打磨材料釉面：待2211f材料固化后使用砂带打磨材料釉面；
5.调和涂抹材料：严格按照比例调和福世蓝高分子复合材料418，直至均匀无色差；使用毛刷及软刮板刷涂材料，第一遍涂抹薄薄一层并反复刮研确保材料压进每一个微孔，针对加强筋与罐体底部接触缝隙位置，使用碳纤维布进行包覆加强；
6.打磨材料釉面：待材料固化后使用砂带打磨材料釉面并使用无水乙醇清洗；
7.再次涂抹防腐保护材料：再次调和并涂抹第二遍材料，涂抹过程中避免有遗漏；
8.固化：为了更好的达到防腐性能，材料表面固化之后的后期固化过程尤为重要，根据数据单要求，该材料应用于腐蚀环境下的固化时间为强制固化120℃/3h。但由于现场实际工况限制，无法满足以上要求的固化时间，可根据现场情况适当提升加热温度（材料温度每上升11℃固化时间缩短一半），等待材料完成后期固化后方可投入使用。
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