sma 波峰焊焊接后,个别焊点周围会出现浅绿色斑点。比如冰高严重时也会出现指甲盖大小的气泡,不仅影响外观质量,严重时还会影响性能。这种缺陷也是回流焊工艺中常见的问题,但常见于波峰焊。
原因:
阻焊膜起泡的根本原因在于阻焊膜与pcb基板之间存在气体或水蒸气,在不同的工艺过程中会夹带这些气体或水蒸气。当遇到高焊接温度时,气体膨胀,导致阻焊膜和pcb基板分层。焊接时,焊接受益温度比较高,所以焊盘周围首先出现气泡。
以下原因之一会导致pcb中夹带水分。
在pcb加工过程中,经常需要在下一道工序之前进行清洗和干燥。例如,在蚀刻之后,应该在附着阻焊膜之前干燥它。如果此时烘干温度不够,水蒸气会被夹带到下一道工序,高温焊接时会出现气泡。
加工前pcb的存放环境不好,湿度过高,焊接时没有及时烘干;
在波峰焊的过程中,现在经常使用含水的助焊剂。如果pcb预热温度不够,助焊剂中的水蒸气会沿着通孔的孔壁进入pcb基板内部,水蒸气首先进入焊盘周围,焊接温度高时会产生气泡。
解决方案:
严格控制所有生产环节,采购的pcb要检验入库。通常情况下,pcb在260℃下10s内不应起泡;
多氯联苯应储存在通风干燥的环境中,储存期不超过6个月;
焊接前,pcb应在(120±5)℃
波峰焊中的预热温度要严格控制,在进入波峰焊前要达到100~140℃。如果使用含水的焊剂,预热温度应达到110~145℃,以保证水蒸气的蒸发。
以上是波峰焊焊接后焊膜起泡的原因和解决方案,如有疑问或者有波峰焊的需求欢迎咨询我们晋力达为您提供!
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