SMT中怎么样保养设备
一般来讲smt业内分的比较清楚的就算三部分了：硬件（hardware），制程（process）和程序（program）。而本人认为：硬件（hardware）是整个smt的基础，没有设备，就没有后两种。 而实际应用中也是这样；撇开程序不谈，说说每个人都很关心的制程（process）：有一大部分是在温度曲线（profile）的控制之下的，而温度曲线（profile）的调节实际也是建立在硬件（hardware）基础之上的。
另外，有一些制程缺陷是由于贴片的原因造成的，而这一原因中，大部分于是与硬件（hardware）相关的。所以我认为，设备保养是首位的，换句话说，如果设备处于理想的状态，那么我们的坏品率也将是的。
但在大部分厂家，这种概念并不被重视，生产是的，保养为生产让路，可以任意取消。殊不知这种做法在很大程度上缩短了设备的寿命，增加了设备的部件的负担，远一点说降低了设备的度。
关于保养，可以分为几个阶段：老化式保养（大概在60年代，但现在有些厂还在用） 》 只有等机器老化坏机时才进行修理》 没有备件管理及订购计划》 没有固定的保养计划预防性保养（大概在70~80年代）》 保养按照预定的时间段进行》 有规定的保养表格可参照？ 》 没有坏机时间纪录和分析》 可以相对减少机器的坏机机率生产性保养（90年代初）》 是预防性保养中在成本、效率和效力之间形成的一种平衡状态》 有章可循，按设备的说明保养及更换配件 》 备件系统较完善》 设备可以在低成本高产出状态下运行 写到这里，实际上我想想大家介绍的是一种比较新的保养方式---tpm（total productive maintenance），其实也不是很新啦，90年代中期的产物。我自己翻译过来叫“全民生产性保养”，不知道其他材料怎么个叫法。
按照原文的说法，tpm是一种从管理者到操作员，所有成员全部参与，力图建立一种和谐的人－机关系的保养方式（有点儿象“以人为本”的说法）。
具体由以下5部分组成：
1. 自治性保养
2. 个人进步来提高生产效率，减少6个浪费
3. 计划性保养体制
4. 生产流程设计和设备管理体制
5. 教育和培训以获得持续改善 实际操作中就比较麻烦了，但一句话可以概括就是：将保养建立到操作员的基础上，形成一种塔式结构，从而节约技术员的时间，有更多时间来处理质量问题和提高生产效能。
实际经验： 我在搞此项目是大约耗费了一年的时间完成了二阶段，即设备的基本保养由技术员转移到操作员，设备的downtime减少了近1.5个点。
一点说明：操作员的素质要求很严，高中毕业，较聪明，责任心强，不能怕吃苦，抹油…… 结果还算好，但其中有个downtime增长期，原因自然是操作员造成的，没办法，要动手嘛！
后续： 实际上tpm是主要针对设备的预保养和操作人员的素质提高来进行推广的。没有操作人员素质的提高就推行不下去。
这种情况正好和国内smt行业的现状是反的，劳动力相对便宜，操作员的基本素质就相对底一些。
实际我们都可以考虑一下以下的问题：
1。在每天的问题中有多少是新类型的问题呢？
2。有多少是重复性的问题呢？
3。又有多少问题是由于操作不当或保养不到位引起的？
4。又有多少重复性问题是操作员经简单培训所能解决的？
5。而这些问题的解决又会节省多少技术人员的时间和停机时间呢？相信会对自己的日常工作有帮助。我的感觉是tpm实施的好了我在生产线上修机的时间少了，主要是处理大问题。
以上为个人所得，还请各位有过经验的同行多多讨论和指教。
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另外，有一些制程缺陷是由于贴片的原因造成的，而这一原因中，大部分于是与硬件（hardware）相关的。所以我认为，设备保养是首位的，换句话说，如果设备处于理想的状态，那么我们的坏品率也将是的。
但在大部分厂家，这种概念并不被重视，生产是的，保养为生产让路，可以任意取消。殊不知这种做法在很大程度上缩短了设备的寿命，增加了设备的部件的负担，远一点说降低了设备的度。
关于保养，可以分为几个阶段：老化式保养（大概在60年代，但现在有些厂还在用） 》 只有等机器老化坏机时才进行修理》 没有备件管理及订购计划》 没有固定的保养计划预防性保养（大概在70~80年代）》 保养按照预定的时间段进行》 有规定的保养表格可参照？ 》 没有坏机时间纪录和分析》 可以相对减少机器的坏机机率生产性保养（90年代初）》 是预防性保养中在成本、效率和效力之间形成的一种平衡状态》 有章可循，按设备的说明保养及更换配件 》 备件系统较完善》 设备可以在低成本高产出状态下运行 写到这里，实际上我想想大家介绍的是一种比较新的保养方式---tpm（total productive maintenance），其实也不是很新啦，90年代中期的产物。我自己翻译过来叫“全民生产性保养”，不知道其他材料怎么个叫法。
按照原文的说法，tpm是一种从管理者到操作员，所有成员全部参与，力图建立一种和谐的人－机关系的保养方式（有点儿象“以人为本”的说法）。
具体由以下5部分组成：
1. 自治性保养
2. 个人进步来提高生产效率，减少6个浪费
3. 计划性保养体制
4. 生产流程设计和设备管理体制
5. 教育和培训以获得持续改善 实际操作中就比较麻烦了，但一句话可以概括就是：将保养建立到操作员的基础上，形成一种塔式结构，从而节约技术员的时间，有更多时间来处理质量问题和提高生产效能。
实际经验： 我在搞此项目是大约耗费了一年的时间完成了二阶段，即设备的基本保养由技术员转移到操作员，设备的downtime减少了近1.5个点。
一点说明：操作员的素质要求很严，高中毕业，较聪明，责任心强，不能怕吃苦，抹油…… 结果还算好，但其中有个downtime增长期，原因自然是操作员造成的，没办法，要动手嘛！
后续： 实际上tpm是主要针对设备的预保养和操作人员的素质提高来进行推广的。没有操作人员素质的提高就推行不下去。
这种情况正好和国内smt行业的现状是反的，劳动力相对便宜，操作员的基本素质就相对底一些。
实际我们都可以考虑一下以下的问题：
1。在每天的问题中有多少是新类型的问题呢？
2。有多少是重复性的问题呢？
3。又有多少问题是由于操作不当或保养不到位引起的？
4。又有多少重复性问题是操作员经简单培训所能解决的？
5。而这些问题的解决又会节省多少技术人员的时间和停机时间呢？相信会对自己的日常工作有帮助。我的感觉是tpm实施的好了我在生产线上修机的时间少了，主要是处理大问题。
以上为个人所得，还请各位有过经验的同行多多讨论和指教。
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