PCB板钻头的种类与结构
钻头的种类与结构
印制板钻孔用钻头有直柄麻花钻头、定柄麻花钻头和铲形钻头。直柄麻花钻头大都用于单头钻床，钻较简单的印制板或单面板，钻孔深度可达钻头直径的10倍。在基板叠层不高的情况下，使用钻套可避免钻偏。
在“y“范围内，裂纹、缺口、气孔和其它表面缺陷深度不大于0.0127mm，宽度不大于0.0254mm。在“x“＝1.5直径范围内，不允许有裂纹，缺口和气孔。
定柄钻头的特点是能实现自动更换钻头。定位精度高，不需要使用钻套。大螺旋角，排屑速度快，适于高速切削。在排屑槽全长范围内，钻头直径是一个倒锥，钻削时与孔壁的磨擦小，钻孔质量较高。钻柄直径有φ2，φ3，和φ3.175三种。
钻头材料
印制板钻孔用钻头一般都采用硬质合金，因为环氧玻璃布复铜箔板对刀具的磨损特别快。所谓硬质合金是以碳化钨粉末为基体，以钴粉作粘结剂经加压、烧结而成。通常含碳化钨94％，含钴6％。由于其硬度很高，非常耐磨，有一定强度，适于高速切削。但韧性差，非常脆，为了改善硬质合金的性能，有的采用在碳化基体上化学汽相沉积一层5～7μm的特硬碳化钛（tic）或氮化钛（tin），使其具有更高的硬度。有的用离子注入技术，将钛、氮、和碳注入其基体一定的深度，不但提高了硬度和强度而且在钻头重磨时这些注入成份还能内迁。还有的用物理方法在钻头顶部生成一层金刚石膜，极大的提高了钻头的硬度与耐磨性。
硬质合金的硬度与强度，不仅和碳化钨与钴的配比有关，也与粉末的颗粒有关。超微细颗粒的硬质合金钻头，其碳化钨相晶粒的平均尺寸在1μm以下。这种钻头，不仅硬度高而且抗压和抗弯强度都提高了。
钻头的使用
钻头应装在特制的包装盒里，避免振动相互碰撞。
使用时，从包装盒里取出钻头应即装到主轴的弹簧夹头里或自动更换钻头的刀具库里。用完随即放回到包装盒里。
测量钻头直径要用工具显微镜等非接触式测量仪器，避免切削刃与机械式测量仪接触而被碰伤。
钻头装到主轴上的伸长度要调整一致，多主轴钻床更要注意这一点。
用40倍立体显微镜检查钻头切削刃的磨损。
要经常检查主轴和弹簧夹头的同心度。
定柄钻头在弹簧夹头上的夹持长度为钻柄直径的4～5倍才能夹牢。
要经常检查主轴压脚。压脚接触面要水平且与主轴垂直。基板叠层包括上、下垫板要在钻床的工作台上的一孔一槽式定位系统中定位牢、放平。使用胶粘带使钻头粘附切屑，造成排屑困难。
订购厂商的钻头，入厂检验时要抽检其4％是否符合规定。并100％的用10～15倍的显微镜检查其缺口、擦伤和裂纹。
钻头适时重磨，可增加钻头的重磨次数，延长钻头寿命。通常，用工具显微镜测量，在两条主切削刃全长内，磨损深度应小于0.2mm。重磨时要磨去０.２５mm。定柄钻头可重磨３次，铲形钻头可重磨２次。
当完全由于磨损，其磨损直径与原来相比较减小２％时，则钻头废。
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在“y“范围内，裂纹、缺口、气孔和其它表面缺陷深度不大于0.0127mm，宽度不大于0.0254mm。在“x“＝1.5直径范围内，不允许有裂纹，缺口和气孔。
定柄钻头的特点是能实现自动更换钻头。定位精度高，不需要使用钻套。大螺旋角，排屑速度快，适于高速切削。在排屑槽全长范围内，钻头直径是一个倒锥，钻削时与孔壁的磨擦小，钻孔质量较高。钻柄直径有φ2，φ3，和φ3.175三种。
钻头材料
印制板钻孔用钻头一般都采用硬质合金，因为环氧玻璃布复铜箔板对刀具的磨损特别快。所谓硬质合金是以碳化钨粉末为基体，以钴粉作粘结剂经加压、烧结而成。通常含碳化钨94％，含钴6％。由于其硬度很高，非常耐磨，有一定强度，适于高速切削。但韧性差，非常脆，为了改善硬质合金的性能，有的采用在碳化基体上化学汽相沉积一层5～7μm的特硬碳化钛（tic）或氮化钛（tin），使其具有更高的硬度。有的用离子注入技术，将钛、氮、和碳注入其基体一定的深度，不但提高了硬度和强度而且在钻头重磨时这些注入成份还能内迁。还有的用物理方法在钻头顶部生成一层金刚石膜，极大的提高了钻头的硬度与耐磨性。
硬质合金的硬度与强度，不仅和碳化钨与钴的配比有关，也与粉末的颗粒有关。超微细颗粒的硬质合金钻头，其碳化钨相晶粒的平均尺寸在1μm以下。这种钻头，不仅硬度高而且抗压和抗弯强度都提高了。
钻头的使用
钻头应装在特制的包装盒里，避免振动相互碰撞。
使用时，从包装盒里取出钻头应即装到主轴的弹簧夹头里或自动更换钻头的刀具库里。用完随即放回到包装盒里。
测量钻头直径要用工具显微镜等非接触式测量仪器，避免切削刃与机械式测量仪接触而被碰伤。
钻头装到主轴上的伸长度要调整一致，多主轴钻床更要注意这一点。
用40倍立体显微镜检查钻头切削刃的磨损。
要经常检查主轴和弹簧夹头的同心度。
定柄钻头在弹簧夹头上的夹持长度为钻柄直径的4～5倍才能夹牢。
要经常检查主轴压脚。压脚接触面要水平且与主轴垂直。基板叠层包括上、下垫板要在钻床的工作台上的一孔一槽式定位系统中定位牢、放平。使用胶粘带使钻头粘附切屑，造成排屑困难。
订购厂商的钻头，入厂检验时要抽检其4％是否符合规定。并100％的用10～15倍的显微镜检查其缺口、擦伤和裂纹。
钻头适时重磨，可增加钻头的重磨次数，延长钻头寿命。通常，用工具显微镜测量，在两条主切削刃全长内，磨损深度应小于0.2mm。重磨时要磨去０.２５mm。定柄钻头可重磨３次，铲形钻头可重磨２次。
当完全由于磨损，其磨损直径与原来相比较减小２％时，则钻头废。
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