颠覆传统PFC制程工艺的FDC应用于CCS
国家智库的数据显示，未来十年，我国动力电池的需求将超过1000gwh，是目前规模4倍；而储能电站的需求将超过100gw，约为目前的30倍。因此，未来一段时间内储能市场将会进入爆发期。ccs （cells contact system，集成母排），也称为线束板集成件，由信号采集组件（线束/fpc/ffc等）、塑胶结构件、铜铝排等通过热压合或铆接等工艺连接成一个整体，以实现电芯高压串并联，以及电池的温度采样、电芯电压采样功能，属于bms系统的一部分，可用于新能源动力电池、储能电池等领域。
随着新能源汽车、储能等产业的快速发展，ccs集成母排市场也随之迅速扩大。同时，电池集成技术的推进，以及规模化生产对自动化需求的提升，传统线束方案的ccs逐渐被集成化、轻量化的fpc方案替代。此外，相比fpc方案来说，而更具成本优势的ffc、fdc方案也在持续推进中。传统线束+注塑支架的方案，成本更低，稳定性好，但需要人工装配，自动化程度低，不利于大批量生产；与线束方案相比，采用fpc/ffc等+吸塑板，或热压方案的ccs集成母排，结构轻薄规整、集成度高，有利于提升电池包空间利用率及组装效率，符合汽车轻量化、零部件系统集成化及大模组化趋势，在目前宁德时代、比亚迪、国轩高科、中航新创等主流电池厂商的产品上均已广泛应用。
新能源汽车销量攀升，带动fpc/ccs市场的迅速发展，且因ccs附加值比单纯的fpc更高，也有不少fpc/pcb厂商进一步布局下游集成产品ccs。有机构预测，2025 年全球、国内新能源车动力电池 fpc 市场空间有望达到 64-108 亿、32-54 亿元， 2025 年全球、国内新能源汽车动力电池 ccs 市场空间有望达到 160-270 亿、80-135 亿元。
新能源汽车动力电池 fpc 市场空间
资料来源：中汽协、evtank、trendforce、理想、浙商证券研究所
随着新能源车渗透率的持续提升，新能源汽车动力电池 fpc、ccs 空间更为广阔，预计 2030 年全球、国内新能源汽车 fpc 市场空间有望达到 140-240 亿、72-120 亿元，2030 年全球、国内新能源汽车 ccs 市场空间有望达到 350-600 亿元、180-300 亿元。
新能源汽车动力电池 ccs 市场空间
资料来源：中汽协、evtank、trendforce、理想、浙商证券研究所
同时，在双碳目标下，储能产业有望大发展，机构指出，储能电池领域的增长成为电池 fpc/ccs 需求新动力，2030年有望再增厚33%空间。
全球电池fpc/ccs市场规模，亿元，资料来源: 浙商证券研究所
ccs集成母排多种技术路线并存，集成工艺多样化发展，推动相关材料、设备、工艺等的不断进步。
ccs集成母排是将电池模组中的导电排、控制电路（电压、温度采集）等部件整合成一个模块，以实现电芯高压串并联、温度采集、电压采集、过流熔断等功能，具有集成度高、可靠性好、结构紧凑、体积小等特点，可以节省空间便于自动化装配适用于规模化批量生产，在新能源汽车和储能设备等领域广泛应用。
近年来，新能源电动汽车行业蓬勃发展，电动车动力核心——动力电池技术也不断进步，不断朝着高安全性、高集成度、轻量化、低成本等方向发展。而作为新能源电池包的关键部件之一，ccs集成母排的材料和集成工艺等也在朝着相同的方向发展着。目前，ccs集成母排除了传统的线束方案外，集成化、轻量化等fpc/pcb方案正在快速渗透，此外，更具成本优势的ffc、fdc方案也在不断推进中，同时集成工艺也有注塑支架、吸塑热铆、pet膜热压等。总的来说，目前ccs集成母排形式多样，各有优势，应用终端可根据不同应用场景选择最佳方案。
产品类别
常用集成工艺
特点
线束采样电芯连接组件
注塑支架、吸塑热铆工艺
信号传输稳定，高可靠性，成本低
pcb采样电芯连接组件
热压工艺、吸塑热铆工艺
信号传输稳定，高可靠性，结构轻薄规整，自动化程度高
fpc采样电芯连接组件
热压工艺、吸塑热铆工艺
信号传输稳定，高可靠性，结构轻薄规整，自动化程度高
ffc采样电芯连接组件
热压工艺、吸塑热铆工艺
一体化集成度高，信号采集能力强，高可靠性，是fpc的低成本替代方案
fdc采样电芯连接组件
热压工艺、吸塑热铆工艺
相比fpc工序少，工艺成本低，适合大批量生产
下面，我们来看看几种常见的ccs集成母排：
1、线束-ccs
常用结构：线束+采集端子+ntc+导电铝排+注塑/吸塑支架
特点：
➢ 一体化结构，工艺成熟
➢ 信号传输稳定、可靠，电压、温度采集均采用独立的线束连接
➢ 具有成本优势
➢ 自动化程度较低
2、pcb-ccs常用结构：pcb+镍片+导电铝排+吸塑热铆或pet膜热压
特点：
➢ 一体化集成结构，产品轻量化
➢ 信号传输稳定、可靠，电压、温度采集采用一体设计的pcb实现
➢ 自动化程度高
3、fpc-ccs
常用结构：fpc+镍片+导电铝排+吸塑板或pet膜热压
特点：
➢ 超轻量化结构，整体强度和绝缘性能优异
➢ 信号传输稳定、可靠，电压、温度采集采用一体设计的fpc实现
➢ 自动化程度高
➢ 相对成本较高
4、ffc-ccs常用结构：ffc+镍片+导电铝排+吸塑热铆或pet膜热压
特点：
➢ 轻量化结构，适用于长款模组采集设计和降本
➢ 优异的信号采集能力，信号输出稳定、可靠
➢ 自动化程度高
5、fdc-ccs
fdc采用模切制程加工，布线通过圆刀，相比fpc蚀刻加工，工序少，加工时间短，工艺成本减少30%左右，适合大批量生产，且制程环保，可应用于电池包电气系统及ccs模组集成，是fpc的降本方案之一，不过目前fdc保险丝精度和线路密集位置排废是难点问题。
目前，ccs集成母排除了传统的线束方案外，集成化、轻量化等fpc/pcb方案正在快速渗透，此外，更具成本优势的ffc、fdc方案也在不断推进中，同时集成工艺也有注塑支架、吸塑热铆、pet膜热压等。
一、
行业前景新能源汽车动力电池 fpc 产品需要一定的验证周期，并且在设备、工艺等环节具备壁垒，此外由于汽车 fpc 产品在长度、可靠性等方面要求高于消费电子，整体来看具备一定难度与门槛。由于每台新能源汽车的电池模组形态和数量不一，因而动力电池 fpc 的规格和用量也存在差异，前期需要定制化设计开发。一般电池模组容量越大，所需fpc长度越长，fpc产品在工艺难度和成本也会越高。fdc的出现完美地解决了fpc工艺及成本限制问题，在国家的双碳目标下，需求量不断攀升，有着很好的市场发展空间。
二、
行业发展趋势1、储能电池随着新能源汽车市场渗透率不断提升，动力电池的市场需求量也快速地增长。2022年，我国动力电池累计产量545.9gwh，累计同比增长148.5%。2023年1-4月，动力电池累计产量176.9gwh，累计同比增长28.7%。预计2023年我国动力电池产量将达613gwh。
2018-2023年中国动力电池产量预测趋势图
2、fpc 动力电池《新能源汽车产业发展规划（2021-2035 年）》 提出，到 2025 年我国新能源汽车新车销售量达到汽车新车销售总量的 20%左右。基于我国新能源汽车发展提速，预计我国2025年新能源汽车渗透率将超20%，2030年新能源汽车销量占比超80%。基于新能源汽车销售数据，预测 2025 年、2030 年全球采用 fpc 动力电池方案的新能源汽车将达到 1600-1800 万辆、3500-4000 万辆；2025 年、2030年国内采用 fpc 动力电池方案的新能源汽车将达到 800-900 万辆、1800-2000 万辆。
fpc可使用fdc替代，市场规模较大，前景可期。
3、客户群体
fdc目标客户群体—汽车领域，包括但不仅限于以上
三、
产品介绍柔性模切线路板（flexible die-cutting circuit, fdc）是一种以聚酰亚胺或聚酯薄膜为基材，经过模切工艺制成的一种具有高度可靠性，绝佳的可挠性电路，因具有可自由弯曲、折叠、卷绕，可在三维空间随意移动及伸缩的特点，从而达到元器件装配和导线连接的一体化，可完美替代新能源行业中的fpc产品，可有效缩短制作周期以及更有效的节约将本。
1、产品特点制程绿色环保，无需进行蚀刻工艺；
高度集成、超薄厚度、超柔软度；
在安全性、轻量 化、布局规整等方面具备突出优势；
装配时可通过 机械手臂抓取直接放置电池包上，自动化程度高，适合规模化大批量生产；
2、fdc产品分类
名称：模切柔性采集线束
材质：pi+铜箔
功能：新能源汽车电池、储能电池等电压采集、温度信号采集。
名称：模切柔性加热膜
材质：pi+铜箔
功能：新能源汽车电池、储能电池、汽车座椅、汽车后视镜等加热保温。
3、fdc产品优势相对于传统fpc工艺，工序更少，fpc工艺，空板制作需要 21 道工序，fdc工艺，空板制作需要 2道工序。
fpc工艺简述
fdc工艺简述
工序更少
传统fpc孔板制作工艺需要大于21-30道工序。
fdc仅用2道工序即可完成。
更环保
fpc制作工序设备多，工序长，切涉及大量的污水处理。
fdc通过模切工艺加工而成，可实现0污染、0排放。
低成本
fdc相较于传统的fpc，产品工序少，0污染，更高效，可有效节约产品的生产加工成本，有效实节约客户采购成本的30%以上。
4、fdc技术优势
线宽线距：线宽线距均可达到0.25-0.3mm
性能保障：与传统fpc产品性能保持相等，双85测试 1000h已完成
保险丝：局部位置可达成线宽线距0.15，进而实现保险丝的功能
相较于fpc来说，fdc长度尺寸可远超fpc2倍以上，fdc最大可做到2-3米
5、产品用途
可应用于动力电池模组、汽车座椅、后视镜、汽车照明、传感&信号系统、仪表盘、发动机&波箱、影音系统等细分组件内。
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随着新能源汽车、储能等产业的快速发展，ccs集成母排市场也随之迅速扩大。同时，电池集成技术的推进，以及规模化生产对自动化需求的提升，传统线束方案的ccs逐渐被集成化、轻量化的fpc方案替代。此外，相比fpc方案来说，而更具成本优势的ffc、fdc方案也在持续推进中。传统线束+注塑支架的方案，成本更低，稳定性好，但需要人工装配，自动化程度低，不利于大批量生产；与线束方案相比，采用fpc/ffc等+吸塑板，或热压方案的ccs集成母排，结构轻薄规整、集成度高，有利于提升电池包空间利用率及组装效率，符合汽车轻量化、零部件系统集成化及大模组化趋势，在目前宁德时代、比亚迪、国轩高科、中航新创等主流电池厂商的产品上均已广泛应用。
新能源汽车销量攀升，带动fpc/ccs市场的迅速发展，且因ccs附加值比单纯的fpc更高，也有不少fpc/pcb厂商进一步布局下游集成产品ccs。有机构预测，2025 年全球、国内新能源车动力电池 fpc 市场空间有望达到 64-108 亿、32-54 亿元， 2025 年全球、国内新能源汽车动力电池 ccs 市场空间有望达到 160-270 亿、80-135 亿元。
新能源汽车动力电池 fpc 市场空间
资料来源：中汽协、evtank、trendforce、理想、浙商证券研究所
随着新能源车渗透率的持续提升，新能源汽车动力电池 fpc、ccs 空间更为广阔，预计 2030 年全球、国内新能源汽车 fpc 市场空间有望达到 140-240 亿、72-120 亿元，2030 年全球、国内新能源汽车 ccs 市场空间有望达到 350-600 亿元、180-300 亿元。
新能源汽车动力电池 ccs 市场空间
资料来源：中汽协、evtank、trendforce、理想、浙商证券研究所
同时，在双碳目标下，储能产业有望大发展，机构指出，储能电池领域的增长成为电池 fpc/ccs 需求新动力，2030年有望再增厚33%空间。
全球电池fpc/ccs市场规模，亿元，资料来源: 浙商证券研究所
ccs集成母排多种技术路线并存，集成工艺多样化发展，推动相关材料、设备、工艺等的不断进步。
ccs集成母排是将电池模组中的导电排、控制电路（电压、温度采集）等部件整合成一个模块，以实现电芯高压串并联、温度采集、电压采集、过流熔断等功能，具有集成度高、可靠性好、结构紧凑、体积小等特点，可以节省空间便于自动化装配适用于规模化批量生产，在新能源汽车和储能设备等领域广泛应用。
近年来，新能源电动汽车行业蓬勃发展，电动车动力核心——动力电池技术也不断进步，不断朝着高安全性、高集成度、轻量化、低成本等方向发展。而作为新能源电池包的关键部件之一，ccs集成母排的材料和集成工艺等也在朝着相同的方向发展着。目前，ccs集成母排除了传统的线束方案外，集成化、轻量化等fpc/pcb方案正在快速渗透，此外，更具成本优势的ffc、fdc方案也在不断推进中，同时集成工艺也有注塑支架、吸塑热铆、pet膜热压等。总的来说，目前ccs集成母排形式多样，各有优势，应用终端可根据不同应用场景选择最佳方案。
产品类别
常用集成工艺
特点
线束采样电芯连接组件
注塑支架、吸塑热铆工艺
信号传输稳定，高可靠性，成本低
pcb采样电芯连接组件
热压工艺、吸塑热铆工艺
信号传输稳定，高可靠性，结构轻薄规整，自动化程度高
fpc采样电芯连接组件
热压工艺、吸塑热铆工艺
信号传输稳定，高可靠性，结构轻薄规整，自动化程度高
ffc采样电芯连接组件
热压工艺、吸塑热铆工艺
一体化集成度高，信号采集能力强，高可靠性，是fpc的低成本替代方案
fdc采样电芯连接组件
热压工艺、吸塑热铆工艺
相比fpc工序少，工艺成本低，适合大批量生产
下面，我们来看看几种常见的ccs集成母排：
1、线束-ccs
常用结构：线束+采集端子+ntc+导电铝排+注塑/吸塑支架
特点：
➢ 一体化结构，工艺成熟
➢ 信号传输稳定、可靠，电压、温度采集均采用独立的线束连接
➢ 具有成本优势
➢ 自动化程度较低
2、pcb-ccs常用结构：pcb+镍片+导电铝排+吸塑热铆或pet膜热压
特点：
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➢ 信号传输稳定、可靠，电压、温度采集采用一体设计的pcb实现
➢ 自动化程度高
3、fpc-ccs
常用结构：fpc+镍片+导电铝排+吸塑板或pet膜热压
特点：
➢ 超轻量化结构，整体强度和绝缘性能优异
➢ 信号传输稳定、可靠，电压、温度采集采用一体设计的fpc实现
➢ 自动化程度高
➢ 相对成本较高
4、ffc-ccs常用结构：ffc+镍片+导电铝排+吸塑热铆或pet膜热压
特点：
➢ 轻量化结构，适用于长款模组采集设计和降本
➢ 优异的信号采集能力，信号输出稳定、可靠
➢ 自动化程度高
5、fdc-ccs
fdc采用模切制程加工，布线通过圆刀，相比fpc蚀刻加工，工序少，加工时间短，工艺成本减少30%左右，适合大批量生产，且制程环保，可应用于电池包电气系统及ccs模组集成，是fpc的降本方案之一，不过目前fdc保险丝精度和线路密集位置排废是难点问题。
目前，ccs集成母排除了传统的线束方案外，集成化、轻量化等fpc/pcb方案正在快速渗透，此外，更具成本优势的ffc、fdc方案也在不断推进中，同时集成工艺也有注塑支架、吸塑热铆、pet膜热压等。
一、
行业前景新能源汽车动力电池 fpc 产品需要一定的验证周期，并且在设备、工艺等环节具备壁垒，此外由于汽车 fpc 产品在长度、可靠性等方面要求高于消费电子，整体来看具备一定难度与门槛。由于每台新能源汽车的电池模组形态和数量不一，因而动力电池 fpc 的规格和用量也存在差异，前期需要定制化设计开发。一般电池模组容量越大，所需fpc长度越长，fpc产品在工艺难度和成本也会越高。fdc的出现完美地解决了fpc工艺及成本限制问题，在国家的双碳目标下，需求量不断攀升，有着很好的市场发展空间。
二、
行业发展趋势1、储能电池随着新能源汽车市场渗透率不断提升，动力电池的市场需求量也快速地增长。2022年，我国动力电池累计产量545.9gwh，累计同比增长148.5%。2023年1-4月，动力电池累计产量176.9gwh，累计同比增长28.7%。预计2023年我国动力电池产量将达613gwh。
2018-2023年中国动力电池产量预测趋势图
2、fpc 动力电池《新能源汽车产业发展规划（2021-2035 年）》 提出，到 2025 年我国新能源汽车新车销售量达到汽车新车销售总量的 20%左右。基于我国新能源汽车发展提速，预计我国2025年新能源汽车渗透率将超20%，2030年新能源汽车销量占比超80%。基于新能源汽车销售数据，预测 2025 年、2030 年全球采用 fpc 动力电池方案的新能源汽车将达到 1600-1800 万辆、3500-4000 万辆；2025 年、2030年国内采用 fpc 动力电池方案的新能源汽车将达到 800-900 万辆、1800-2000 万辆。
fpc可使用fdc替代，市场规模较大，前景可期。
3、客户群体
fdc目标客户群体—汽车领域，包括但不仅限于以上
三、
产品介绍柔性模切线路板（flexible die-cutting circuit, fdc）是一种以聚酰亚胺或聚酯薄膜为基材，经过模切工艺制成的一种具有高度可靠性，绝佳的可挠性电路，因具有可自由弯曲、折叠、卷绕，可在三维空间随意移动及伸缩的特点，从而达到元器件装配和导线连接的一体化，可完美替代新能源行业中的fpc产品，可有效缩短制作周期以及更有效的节约将本。
1、产品特点制程绿色环保，无需进行蚀刻工艺；
高度集成、超薄厚度、超柔软度；
在安全性、轻量 化、布局规整等方面具备突出优势；
装配时可通过 机械手臂抓取直接放置电池包上，自动化程度高，适合规模化大批量生产；
2、fdc产品分类
名称：模切柔性采集线束
材质：pi+铜箔
功能：新能源汽车电池、储能电池等电压采集、温度信号采集。
名称：模切柔性加热膜
材质：pi+铜箔
功能：新能源汽车电池、储能电池、汽车座椅、汽车后视镜等加热保温。
3、fdc产品优势相对于传统fpc工艺，工序更少，fpc工艺，空板制作需要 21 道工序，fdc工艺，空板制作需要 2道工序。
fpc工艺简述
fdc工艺简述
工序更少
传统fpc孔板制作工艺需要大于21-30道工序。
fdc仅用2道工序即可完成。
更环保
fpc制作工序设备多，工序长，切涉及大量的污水处理。
fdc通过模切工艺加工而成，可实现0污染、0排放。
低成本
fdc相较于传统的fpc，产品工序少，0污染，更高效，可有效节约产品的生产加工成本，有效实节约客户采购成本的30%以上。
4、fdc技术优势
线宽线距：线宽线距均可达到0.25-0.3mm
性能保障：与传统fpc产品性能保持相等，双85测试 1000h已完成
保险丝：局部位置可达成线宽线距0.15，进而实现保险丝的功能
相较于fpc来说，fdc长度尺寸可远超fpc2倍以上，fdc最大可做到2-3米
5、产品用途
可应用于动力电池模组、汽车座椅、后视镜、汽车照明、传感&信号系统、仪表盘、发动机&波箱、影音系统等细分组件内。
苹果推送iOS 14.2.1,可解决信号和断触等问题
8大保护锂电池的保护板
国星光电正加速深入第三代半导体赛道
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